近年來，鋰電企業(yè)普遍加大研發(fā)投入，在規(guī)模擴大、產能提升與智能化上作出戰(zhàn)略選擇。為鼓勵技術創(chuàng)新與企業(yè)品牌價值提升，并記錄中國鋰電行業(yè)的成長歷程與重大變革，高工鋰電自2013年起已舉辦過四屆“高工金球獎”評選，成為產業(yè)創(chuàng)新和行業(yè)品牌影響力的風向標。

1月10日，2017高工鋰電&電動車金球獎頒獎典禮在東莞觀瀾湖酒店盛大舉行。來自材料、設備、電芯、BMS、PACK、電機電控、整車、運營租賃等新能源汽車產業(yè)鏈超800位行業(yè)精英共同見證了本年度璀璨盛典。

在本屆金球獎中，雙登集團、沃特瑪、猛獅科技、億緯鋰能、中航鋰電獲得電池類“年度優(yōu)秀自動化產線”獎項。

雙登集團：“新型高能鋰離子電池智能制造項目”是雙登集團實現轉型升級,兩化融合智能制造的示范項目，主要生產20Ah~70Ah方形軟包疊片電池，滿足純電動汽車、高端通信與儲能市場需求。

該產線高度自動化，具備(1)工藝先進，吸收引進日韓先進技術，采用疊片軟包工藝;(2)智能制造，采用MES系統(tǒng)運用條碼識別技術和網絡服務技術，通過ABB機器人、AGV、立體倉儲、自動堆垛，實現了生產過程數據化、質量數據可追溯化、生產流轉自動化;(3)關鍵設備進口，采用日韓美國國際先進的制造設備及在線檢測系統(tǒng);(4)柔性化生產，可共線生產磷酸鐵鋰和三元材料電池等特點。

沃特瑪的自動化產線將預充、分容、分選、點焊、包膜、配檔、鎖模、組裝、測試、包裝各工序集成為一體，全面實現自動化生產。該產線可實現機器人自動上料、在線自動分選、自動碰焊等功能，配備AGV小車，提升了電芯的一致性，縮短了交貨期，降低企業(yè)運營成本；同時沃特瑪自動化產線還具有自動化、智能化、數字化的特點，整個生產過程通過大數據管理，能有效追溯電芯生產狀態(tài)及信息并做出有效處理。

猛獅科技：公司申報的“福建猛獅新能源18650動力鋰離子電池產線”采用國際最先進的鋰離子電池制備技術和工藝，采用道式極片烘干、全自動卷繞、全自動電芯裝配、清洗、全自動化成、老化檢測設備和PACK生產線，與其他目前國內外電池生產裝配方式相比，生產工藝更簡單、生產柔性更好，可以同時生產不同材料、多種容量、規(guī)格的鋰離子動力電池。大大提高了生產的自動化水平，產品成品率高、可靠性、一致性好。目前該條生產線已達產，可年產8000萬支鋰電芯。

億緯鋰能：公司申報的中大型軟包動力電池全自動化生產線具有三大創(chuàng)造性優(yōu)勢：一是采用流變學的設計方法，以使新材料及多種化學物質實現最優(yōu)；二是采用大容量及全自動在線生產系統(tǒng)，以保障產品品質一致性；三是具有人機料法環(huán)全系統(tǒng)的MES追溯系統(tǒng)。

中航鋰電：生產線采用涂布在線測厚閉環(huán)控制技術、輥壓全液壓控制技術、切片CCD檢測技術、疊片X-RAY檢測技術、化成能量回饋技術、電池自動分選技術、電池信息管理系統(tǒng)等先進控制技術，實現電池生產全過程的自動化控制，自動在線監(jiān)控。建立每個鋰電池生產全過程數據庫，實現按數據對電池在線自動分組，對故障電池原始數據可追溯查詢。

在本屆金球獎評選中，格林美、唯特高獲得了材料類“年度優(yōu)秀自動化產線”獎項。

格林美申報了自動化正極材料生產線，該產線引進高端機器人、自動裝缽、自動輸送系統(tǒng)、智能輥道窯、自動包裝系統(tǒng)等一系列高端自動化設備，自動化設備占比100%，實現了物料計量、混合、燒結、粉碎分級、除鐵、合批包裝等工序全流程自動化運轉。

在此基礎上，實現產線設備聯(lián)網，采用SCADA數據采集與監(jiān)視控制系統(tǒng)，集成生產設備PLC系統(tǒng)信息，實現對產線生產設備運行的可視化、自動預警、自動控制功能。

同時，該產線還引進條碼管理系統(tǒng)，并與公司ERP系統(tǒng)集成，實現原輔材料、半成品、成品的智能倉儲管理，實現產品錄入、維護、入庫、出庫、信息查詢、庫存盤點等功能，從而加快生產周轉，實現對生產操作的可追溯和批次管理。